在冶金工業中，煉鐵和煉鋼是非常常見的工藝。從燒結和煉鐵前的燒結，經過煉鐵、煉鋼和軋制，會產生大量的粉塵。那么這些灰塵是從哪里來的呢？特點是什么？氣力輸送廠家為您介紹煉鐵和煉鋼除塵灰的來源及其特點。

1、煉鐵-除塵灰：

高爐是現有的主要煉鐵設備，高爐灰是在鐵之前的燒結和燒結過程中產生的。鐵含量一般為20-30%，氧化鈣含量為3-5%。

2、煉鋼-除塵灰：

煉鋼設備包括電爐、轉爐和平爐（不再使用此類設備）

3、轉爐吹掃過程中會產生轉爐粉塵。轉爐是現有的主要煉鋼設備，具有吹煉時間短、效率高的特點。在吹掃過程中，會吹走大量的含鐵粉塵，粉塵通過煙道進入除塵系統，根據不同的除塵方法獲得不同類型的粉塵。

轉爐粉塵具有高鐵含量（大于50%）、細顆粒尺寸（約5000目）、大比表面積和大量堿性氧化物如CaO（約10%）的特征，其中鐵以Fe2O3和Fe3O4的形式存在，粉塵表面帶正電荷，并具有吸收負離子的能力。從冶金學角度來看，轉爐粉塵的粒度細、鐵含量高、氧化鈣含量高是其主要特點。

4、電爐煉鋼過程中，電爐粉塵由除塵器、煙道和袋式除塵器收集，約占電爐煉鋼產量裝料量的1%~2%。電爐灰中含有40%~50%的鐵，以及大量的鋅、鉀、鈉、鉛等對高爐生產有害的元素。鋅、鉀和氧化鈉會在高爐壁上形成結節，惡化高爐狀況，影響高爐的平穩運行，這對高爐來說是致命的，甚至會影響一代高爐的使用壽命。高爐爐缸內鉛的積累會影響高爐的使用壽命，存在安全隱患。因此，氣力輸送廠家建議電爐灰不能直接加入高爐。

電爐粉塵的處理方法可分為火法、濕法、火法與濕法結合、固化或玻璃化和直接填埋。火法、濕法以及火法與濕法的結合投資大，處理成本高；固化或玻璃化以及電爐粉塵的直接填埋處理，貴重金屬無法回收，浪費了金屬資源。

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